Det mindede lidt om en runde ‘kluddermor’, da Uponor begyndte at omlægge virksomhedens elkabler og målere. Systemet var knopskudt over mange år, så ikke alt var tilsluttet optimalt, og der manglede derfor præcise data på forbruget. Brancheaftalen om PSO-refusion gav Uponor et godt afsæt, og vejen er nu banet for besparelser og for endnu mere præcise tilbud til kunderne.
Tekst og foto af hhv. Kasper Brøndum Andersen og Peter Gramstrup.
Tidligere var medarbejderne i produktionen på Uponor Infra ikke i tvivl om, hvornår en ny måned stod for døren. For så var det tid til, at IT- og driftsingeniør Preben Østerlid tog en runde med sin lille blok for at notere forbruget på alle eltavlerne.
Preben Østerlid har været ansat hos den store rørproducent i mere end tre årtier, så han blev sjældent overrasket over tallene. Alligevel var der for mange usikkerheder, når han sad på kontoret i Middelfart og analyserede forbruget. Især ét spørgsmål havde i nogle år rumsteret i baghovedet i længere tid:
Hvordan kan vi vide, præcist hvor mange omkostninger vi har til at producere en ordre – også hvad angår energiforbruget?
– Hver gang, vi har produceret en ordre, så skal vi have tal på, præcist hvor mange kilowatt-timer vi har brugt. Nogle ordrer kan vi producere med kun én ekstruder, mens andre kræver fem. Det har ret stor betydning for elforbruget. Så vi skal have energiforbruget med i regnestykket, når vi regner tilbud til kunderne, siger Preben Østerlid.
Den erfarne ingeniør havde dog ikke knækket koden til, hvordan han skulle komme i gang med opgaven.
For han var godt klar over, at det ville medføre produktionsstop i nogle perioder. Den slags koster penge. Det samme gør de konkrete projekter, som skulle til for at få bedre data.
Selvgjort er velgjort
Springbrættet kom i form af Plastindustriens brancheaftale om refusion af PSO-afgiften. En ny kvalitetschef i Uponor så muligheder i ordningen og tog kontakt til energiselskabet for at høre, hvad det krævede af ressourcer at få dem til at stå for arbejdet.
Men Preben Østerlid mente ikke, at der var nogen grund til at lægge det ud af huset.
– Jeg blev præsenteret for oplægget fra energiselskabet, fordi jeg er den, der kan få det til at fungere her på fabrikken. Jeg havde selv nogle ideer til, hvordan man kunne gøre det, for jeg havde allerede leget med tanken. Så jeg gik i gang med at lave et proof of concept for at se, om jeg rent faktisk også kunne få mine egne ideer til at fungere i virkeligheden, siger Preben Østerlid.
Som sagt, så gjort. Preben Østerlids koncept viste sig at holde vand. Første skridt for Uponor var at få styr på den interne infrastruktur.
En ekstruder, der varmer plastgranulatet op til ’200 grader varm franskbrødsdej’ bruger temmelig meget energi. Og der manglede overblik over følgeudstyr som kalibreringstanke, kølekar, maskiner til at trække i de varme plastrør og save til at skære rørene.
– Vi har ligget her i mange år og bygget om mange gange. Så der er sket en del knopskydning. De gamle elmålere målte primært på selve ekstruderen. Men følgeudstyret blev ikke nødvendigvis forsynet fra samme tavle eller målt på samme måler. Derfor har det også været et stort arbejde at splitte alt op for at kunne se, hvor de forskellige dele af forbruget kommer fra, forklarer Preben Østerlid.
Som led i hele det puslespil var det nødvendigt at sætte flere målere op. Derudover blev der flyttet rundt på en del af elforsyningen.
Så nu er det muligt at få overblik over energiforbruget. Det gælder både på de enkelte produktionslinjer og på fællesudgifter som køleanlægget, der servicerer mere end én ekstruder, og loftsbelysningen, der dækker hele produktionsområdet.
Udretning med omveje
Vejen derhen var dog ikke så snorlige, som Preben Østerlid havde forestillet sig. For selv om han egentlig er tilfreds med resultatet og det meste af processen, ville han gerne være startet med at sætte målere på de store eltavler, der er koblet til Uponors transformere.
Næste trin ville så være at finde ud af, hvor strømmen bevæger sig hen derfra. Altså fra hovedlinjen og videre ud i de små forgreninger.
– I stedet for at starte ’nedefra’ erstattede vi de eksisterende målere med intelligente målere fra en ende af. Det gav nogle udfordringer i forhold til at kunne verificere tallene. For når jeg får en elregning, viser den, hvor meget strøm der er brugt på de forskellige transformere. Jeg vil gerne kunne holde mine målinger op mod elregningen og se, hvilken strøm der kommer fra hvilken transformer, siger Preben Østerlid, der dog er ved at være i mål med at ’rette det hele ud’.
Men hvad med produktionen…?
Arbejdet – fra de første forsøg til den sidste udretning og opsætning af målere – har taget knap to år. I den tid har der primært været én stor sten på vejen: Produktionen.
Ligesom mange andre af Plastindustriens medlemmer, har Uponor en maskinpark, der sjældent sover. Maskinerne kører i døgndrift, og dermed er der ikke naturlige pauser til at implementere projekterne.
Hvis bare vi kunne lukke fabrikken ned, så var det forholdsvist hurtigt overstået. Men ’problemet’ er, at vi har nogle kunder, der gerne vil købe vores produkter. Det betyder, at jeg ikke bare kan lukke linjer ned, når det lige passer mig, siger Preben Østerlid og griner.
Han giver et eksempel: Hvis der skal implementeres en ny måler på en tavle, skal strømmen slukkes helt på tavlen. Det rammer typisk mere end én linje, og dermed kan det koste Uponor mange penge i tabt produktion.
Alt det her arbejde med at rydde op kan kun ske, når vi holder stille – og det prøver vi at gøre så lidt som muligt, siger Preben Østerlid.
Et helt nyt ståsted
Alligevel var den økonomiske gulerod så stor, at ledelsen på fabrikken i Middelfart ikke tøvede med at gå med i brancheaftalen om PSO-refusion. Det krævede, at man implementerede energiledelse ud fra ISO 50001-standarden. Men det lå ret naturligt for Uponor Infra, idet man i forvejen var certificeret i miljøledelse efter ISO 14001-standarden.
Så i dag befinder Uponor Infra sig på et helt andet niveau end for få år siden. Alle gevinster er ikke høstet endnu, men vejen er banet for at opnå endnu større permanente besparelser.
– Tidligere var det sådan, at når vi købte en ny maskine, så kiggede vi på, hvor mange ampere den skulle bruge. Derefter kiggede vi på de forskellige tavler for at finde ud af, hvor vi havde ledige ampere, og så blev ledningen trukket hen til maskinen. Det har sådan set fungeret. Det hele har jo drejet rundt, som det skulle. Men rent måleteknisk var det et mareridt, siger Preben Østerlid.
Han understreger, at man godt kunne vælge bare at sætte målere op på alle maskiner. Men det vil dels give en masse udgifter til at trække kabler ud til målerne, dels vil et større antal målere medføre en unødig kompleksitet i systemet. Behandlingen af data ville simpelthen blive for kompliceret.
Brugbar deling af erfaringer
Undervejs i arbejdet med at finde den rette balance har Preben Østerlid haft mulighed for at få sparring og dele egne erfaringer med folk fra andre af virksomhederne, der var en del af Plastindustriens brancheaftale med Energistyrelsen.
Ved nogle af erfa-møderne har Preben Østerlid noteret sig, at flere af sprøjtestøbevirksomhederne havde gang i en proces, hvor de ville finde ud af, hvor meget vand det er nødvendigt at cirkulere gennem systemet for at få temperaturen ned.
De har lavet nogenlunde det samme på vandforbrug, som jeg siden har lavet på strøm. De løsninger, de har fundet – med målere forskellige steder i systemet – har jeg kunnet overføre til elforbruget.
I Preben Østerlids optik er mængden af målere og data nu passende. Og Uponor har adgang til en masse oplysninger, som kan bruges til at identificere, hvor der ligger potentielle energibesparelser.
– For eksempelvis valgte vi at fokusere på vores køleanlæg. Der er ret stor forskel på, om vi kører frikøl – som er den billigste måde at køle på – eller om vi kører kompressorkøling, som er temmelig meget dyrere. Vi havde pludselig data på, hvornår vi kørte på hvilken type. Da vi først havde fået styr på det, kunne vi bevæge os videre. Jeg har nu sat temperaturfølere rundt omkring i systemet, så vi kan se udsving i temperaturen på vandet, efter det har været brugt til køling, siger Preben Østerlid.
Et boost til energiprojekter
– Det hele har opført sig nogenlunde som forventet. Jeg har været i virksomheden i over 30 år, og jeg ved godt sådan nogenlunde, hvor strømmen forsvinder hen. Vi har været klar over, at der var nogle muligheder for at spare på energien. Men jeg kan nu lave en business case og vise præcist, hvor vi kan bruge pengene mest fornuftigt, siger Preben Østerlid og fortsætter:
Data gør argumenterne bedre. Dermed er det også blevet lettere at få penge til energiprojekter. På direktionsgangen kommer du meget længere med regneark end med mavefornemmelser.
I fremtiden er målet at nedbryde data endnu mere. For der er stadig en del data, som ikke er omsat i egentlige projekter til at nedbringe energiforbruget. Og så er der en lille del af forbruget, som stadig mangler at blive kortlagt.
Derudover åbner mængden af data helt nye muligheder. Eksempelvis kan man forestille sig, at vejret kan medregnes i de beregninger, som ligger bag tilbuddene til kunderne. For måske kan samme ordre blive billigere i februar, hvor det er billigt at køle ned i frikøleanlægget, end i juli, hvor udetemperaturen er høj og dermed kræver kompressorkøling.
– Vi vil gerne lave helt skarpe priser, og det kan betyde temmelig mange tusinde kroner, om vi skal producere om sommeren eller om vinteren. Råvareprisen har vi ingen indflydelse på. Så det eneste vi har at arbejde med, er vores konverteringsomkostning. Her er energi en parameter, som vi hele tiden er opmærksomme på, siger Preben Østerlid.