Plastspecialistuddannelsen på Den jydske Haandværkerskole fokuserer på optimering af produktionsprocesser blandt andet Lean. Det benyttede Ole Simonsen sig af i sit eksamensprojekt. Han fik nedsat antallet af kvalitetstjek på LEGO Koncernen og forbedret arbejdsmiljøet for operatørerne ved sprøjtestøbemaskinerne.
For den enkelte er der sandsynligvis langt mellem arbejdsmiljø og farvestrålende LEGO-klodser, men for Ole Simonsen, der er teamkoordinator i produktionshallerne modul 5 + 6 på LEGO, er afstanden ikke stor. Han havde allerede som plastmager spottet nogle uhensigtsmæssige operatørafprøvninger, og tog i sin uddannelse til plastspecialist fat på et projekt, der førte til en ændring af LEGO’s standarder samtidig med, at det forbedrede arbejdsvilkårene for operatørerne ved sprøjtestøbemaskinerne.
– Vi arbejder på fem forskelige skift, og hver gang en ny operatør mødte, skulle han ifølge standarderne lave kvalitetstjek på et ”skud” fra hver enkelt sprøjtestøbemaskine. Et ’skud’ er det antal elementer, der laves ad gangen, siger Ole. Det besluttede han sig for at se lidt nærmere på i sit midtvejsprojekt på plastspecialistuddannelsen i samarbejde med sin chef produktionsmanager Kaj Grunnet.
– I første omgang valgte jeg to dele. Den ene er en bøsning (en lille rørformet koblingsdel, der er i mange LEGO-sæt (red.)), den anden er dæk. Vi producerer rigtigt mange af begge dele, og de mange afprøvninger var hårde for operatørernes hænder og fingre. Ved hvert skift samlede operatørerne bøsningerne i sæt i alt 104 gange fordelt på 13 maskiner. Og dækkene skulle sættes på og tages af en fælg. Der er 24 dæk i et skud, fortæller Ole.
Udvidet kendskab til Lean
LEGO bruger Lean i produktionen. Lean handler om at minimere spild og give værdi for kunderne, så begrebet var kendt af Ole, da han satte sig på skolebænken på DjH for at blive plastspecialist. Alligevel fik han en ny indgangsvinkel til at reducere spild ved unødige rutiner, der gav ham større indblik i produktionsprocessen. I projektet tog han fat på studier af kvalitetshistorikken, og fandt ud at, at der ikke var meldt fejl på bøsningerne de sidste to år. Der var ingen kvalitetshistorik på dækkene, men umiddelbart giver det ingen mening at prøve dem af på en fælg. Et visuelt tjek er tilstrækkeligt. Er dækket fint rundt, kan det også gå på fælgen.
Den ansvarlige afdeling for de standarder vedrørende opratørafprøvninger, der benyttes i produktionen hos LEGO, er Part Design. I samarbejde med Per-Allan Hansen fra Part Design udarbejdede Ole nye standarder for de to elementer, der bruges i projektet. Han havde dokumenteret, at operatørafprøvninger tre gange i døgnet var unødvendigt, og standarderne blev nedskrevet til 1/3.
Ole arbejdede videre på projektet i sin afgangsprojekt, og tog yderligere otte forme med. For alle 10 elementer er afprøvningerne nu skåret ned fra 8 til 24 timers intervaller. Ikke alene forbedrer det arbejdsmiljøet, for de medarbejdere, der samler og skiller alle dele, det har også medført en besparelse på 60 minutter pr. skift. Tid, den enkelte medarbejder nu bruger på andre gøremål.
Specialistuddannelsen gjorde projektet muligt
– Det var vigtigt, at projektet, som Ole arbejdede med i plastspecialistuddannelsen, var realistisk, og at vi kan bruge det fremover. Samtidig gav hans uddannelsessituation os en mulighed for noget, der ellers havde været vanskeligt at nå. Her satte vi i gennemsnit en dag af om ugen til Oles projekt, siger Kaj Grunnet. Ønsket om at se på proceduren omkring kvalitetskontrol tog udgang i APV’en, der viste faldende arbejdsglæde på grund af den store belastning af hænder og fingre.
– Med brug af de nye standarder har vi en win-win-situation. Ikke alene er arbejdsmiljøet blevet bedre, vi har også opnået besparelser rent økonomisk, siger Kaj Grunnet. Den samlede besparelse i modul 5 og 6 er svarende til 2.600 timer om året, der igen svarer til en lønomkostning på 683.000 kr. om året.
I løbet af sin uddannelse til plastspecialist på DjH lærte Ole at komme i dybden og få forståelsen af bagvedliggende tanker om Lean og kvalitetsbegrebet. Han oplevede, at han fik en mere struktureret tilgang til sit fag, og hvordan han kritisk og systematisk kunne håndtere problemløsningen omkring kvalitetskontrollen i produktionen. Også kendskabet til Paretto Analysen (kendt som 80/20 reglen) hjalp ham i projektet.
Standarderne, som Ole udviklede, ligger nu klar til også at blive integreret i LEGO’s 10 øvrige moduler på Kornmarken i Billund. Alle er informeret om den gode ide, det er at kigge på de gældende standarder, og Ole har lavet en vejledning til, hvordan man griber sagen an, hvis man kan se steder, hvor det er gavnligt at ændre en forældet standard.
– Part Design arbejder nu på et projekt, hvor de fremover kigger på det enkelte element, og vurderer frekvensen af operatørkontroller i stedet for at følge gamle normer og adfærd, Siger Kaj Grunnet.
Pokal og diplom
Ole brugte den nyerhvervede viden fra plastspecialistuddannelsen i et projekt, hvor der kunne gøres en forskel både nu og i fremtiden. Og det glæder ham meget at være medårsag til et forbedret arbejdsmiljø på sin arbejdsplads. At glæden er gensidig hersker der ikke tvivl om.
Projektet blev indstillet til LEGOs medarbejderideprogram og vandt kvartalspræmien: en fin LEGO-pokal og 6.000 kr. Det udløste en billet til årskonkurrencen. Projektet røg igen helt til top, og gav Ole en 1. plads for en god kreativ ide til besparelse og forbedringer af arbejdsmiljøet ved afskaffelse af operatørkontroller. Med den flotte placering fulgte et diplom og en check på 12.000 kr.
Projektet var et absolut værdigt punktum på Oles uddannelse til plastspecialist, hvor indsatsen blev belønnet med karakteren 12.
Annonce…###REKLAME###